Con gli importanti investimenti effettuati nel 2012, che hanno portato all’avvio di tre nuovi impianti, Caviro Distillerie prosegue il piano di diversificazione e specializzazione produttiva.
Il primo, che presentava anche le maggiori difficoltà costruttive, è stato l’impianto di lavorazione dell’acido tartarico per l’ottenimento di un prodotto raffinato e selezionato per l’industria farmaceutica. Di conseguenza le principali difficoltà tecniche di realizzazione, oltre a quelle di costruzione e messa a punto delle macchine, sono risiedute soprattutto nel raggiungere i requisiti ambientali e di processo necessari a garantire gli elevati standard qualitativi per i clienti del settore farmaceutico e, oltre che del reparto in sé, anche di tutte le zone adiacenti.
Il secondo impianto costruito ed avviato è un impianto di distillazione, utilizzato per la rettifica di alcool grezzo di provenienza per lo più vinica. Premesso che l’alcool di provenienza viti-vinicola non beneficia più dei contributi Agea in seguito alla modifica dell’Ocm Vino in Europa, le crescenti richieste di mercato per prodotti dalle specifiche sempre più elevate richiedono tecnologie e processi produttivi di eccellenza. L’impianto è costituito da sei colonne di distillazione, che lavorano in serie per eliminare tutte le impurità dell’alcool di partenza, sia dal punto di vista chimico che organolettico. L’assemblaggio delle sei colonne è stato concepito per dar vita ad un impianto in linea aggiornato alle più attuali tecnologie e garantire la massima qualità. L’alcool prodotto può essere utilizzato tal quale, ad esempio per l’industria alimentare oppure, dopo la denaturazione, cioè l’aggiunta di sostanze con lo scopo di inibirne il consumo per bocca, per specifici prodotti richiesti dalla industrie chimiche e farmaceutiche.
Ultimo, ma non meno importante, è il nuovo impianto di digestione anaerobica, sorto per far fronte ai maggiori volumi lavorati in stabilimento ed accogliere gli scarti di lavorazione delle industrie agroalimentari. Il processo consiste nella miscelazione secondo varie “ricette” degli scarti, sia liquidi che solidi, ma tutti rigorosamente  alimentari, per poi  essere trattati in ambiente privo di ossigeno e, di fatto, “digeriti”. Il processo trasforma la sostanza organica di partenza in biogas, gas costituito da metano ed anidride carbonica, che viene bruciato in un motore a combustione interna che produce energia elettrica. Circa il 10% dell’energia prodotta serve per il sostentamento dell’impianto, mentre il restante 90% può essere ceduta alla rete. Il liquido che si ottiene, chiamato “digestato”, viene poi trattato nell’impianto di depurazione esistente dando origine a fanghi destinati allo spandimento agricolo come ammendante agronomico. L’acqua che rimane, rientra nei parametri richiesti per legge per lo scarico in pubblica fognatura. Da notare che le materie prime di questo impianto non richiedono coltivazioni e produzioni dedicate, ma sono semplicemente scarti di lavorazione delle industrie agroalimentari quali cantine vinicole, trattamento di frutta e verdura, lattiero-casearie etc.
La sfida per il 2013,  anno di prevista contrazione dei consumi in Italia, sarà quella di mantenere questi impianti al massimo della produttività e dell’efficienza, analogamente agli altri impianti della distilleria.